這就是注塑模具，別再說不知道了！

更新日期：2017-01-16 09:54:41

模具的結構雖然由於塑料品種和（hé）性能、塑料製品的形狀（zhuàng）和結構以及注射機的類型等不（bú）同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、調溫係統、成型（xíng）零件和結構零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料（liào）直接接觸部分，並（bìng）隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

注塑模具（jù）是一（yī）種生產（chǎn）塑膠製品的工具；也是賦予塑膠製（zhì）品完整結構和精確尺寸（cùn）的工具（jù）。注塑（sù）成型是批量生（shēng）產某些形狀複雜部件時用到的一（yī）種加工方法。具體指將受（shòu）熱融化的塑（sù）料由注塑機高（gāo）壓射入模腔，經冷卻固化後，得到成（chéng）形品。

模具組成

模具的（de）結構（gòu）雖然由於塑料品種和性（xìng）能、塑料製品的形狀和結構（gòu）以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由（yóu）澆注係統、調溫係統、成型零件（jiàn）和結構零件組成（chéng）。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接（jiē）觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。 

注塑模具由動（dòng）模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型（xíng）機（jī）的移動模（mó）板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉（bì）合構成澆注係統和型腔，開模時動（dòng）模和定模分離以便取出（chū）塑料製品。為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用了標準模架。

u  單分型麵注塑（sù）模開（kāi）模（mó）時，動模和定模分開，從而取出塑（sù）件（jiàn），稱單分型麵模具，又稱（chēng）雙板式模。它是注（zhù）塑模具（jù）中最簡單最基本的一種形式，它根據需要可以設計成單型腔注（zhù）塑模，也可以設計成（chéng）多型腔注塑（sù）模，是應用（yòng）最廣泛的一（yī）種注塑模（mó）。

u  雙分型麵注塑模雙分型麵注塑模有兩個分型麵，與單分型（xíng）麵注塑模具相比較，雙分型麵注塑模具在定模（mó）部分增加了一塊（kuài）可以局部移動的中間板(又叫（jiào）活動澆口板，其（qí）上設有澆口、流道及定模所需要的其它（tā）零件和部件)，所以也叫三板式(動模板，中間板，定模板（bǎn）)注塑模具，它常用（yòng）於點澆口進料的單型腔或多型（xíng）腔的注塑模具，開模時，中間板在定模的導柱上與定模板作定距離分離，以便在這（zhè）兩個模板之間取出澆注係統凝料。雙分型麵注（zhù）塑模結構複雜，製造成本較高（gāo），零部件（jiàn）加工困難，一般不用於（yú）大型或特大型塑料製品的成型。

u  帶有側向分型與抽芯（xīn）機（jī）構的注塑模當（dāng）塑（sù）件有側孔或側凹時，需采用可側向移動的型芯或滑（huá）塊成型。注塑成（chéng）型後，動模首先向下移動一段距離，然後固定於定模板上的彎銷的斜（xié）麵段迫使滑塊向外移動，與此同時脫模機構的推杆推動推件板使塑件自型芯上脫下。

u  帶有活動成型零部件的注塑模由於塑件的某些特殊結構，要求注塑（sù）模設置可活動的成型零部件，如活動凸模、活動凹模、活動鑲件、活動螺紋型芯或型環等，在脫模時可與塑件一起移出（chū）模外，然後與（yǔ）塑件分離。

u  自動卸螺紋注塑模（mó）對帶有螺紋的塑件，當要求自動脫模時，可（kě）在模具上設置能夠轉動的螺紋型芯或（huò）型環，利用開模動作或注塑機的旋轉（zhuǎn）機構，或設置專（zhuān）門的傳動裝置，帶動螺（luó）紋型芯或螺紋（wén）型環轉動，從而脫出塑件。

u  無流道注塑模無（wú）流道注塑模是指采用對流道進行絕熱加熱的方法，保持從注塑機噴（pēn）嘴一型腔之間的塑料呈熔融狀態，使開模取出塑件時無澆注係（xì）統凝料。前者稱絕（jué）熱流道（dào）注（zhù）塑模，後（hòu）者（zhě）稱熱流道注塑模。

u  直角式注塑模直角式（shì）注塑模具僅適用於角式（shì）注塑機，與其他注塑模截然不同的是該（gāi）類模具在成型時進料的方向與開合模方向垂直。他的主流道開設在動、定模分型麵的兩側，且它（tā）的截麵積（jī）通常是不變（biàn）的，這與其他注塑機用的模具有區別的，主流道的端部，為（wéi）了防止注塑機噴嘴與主流道進口端的磨損和變形，可設置可（kě）更換的流道鑲塊。

u  脫（tuō）模機（jī）構在定（dìng）模上的（de）注塑模在大多數注塑模中，其脫模裝置均是安（ān）裝在動模一（yī）側，這樣有利於注塑機開合模係統中（zhōng）頂出裝（zhuāng）置的工作。在實際生產中，由於某些塑（sù）件受形狀的限製，將（jiāng）塑件留在定模一側對（duì）成型（xíng）更好一些，這了使塑件從模具中脫出，就（jiù）必須在定（dìng）模一側設置脫模機構。

u  注（zhù）塑（sù）模具由動模和（hé）定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固（gù）定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模（mó）和定模分離以便取出塑料製品。為了減少繁重的（de）模具設計和製造工作量，注塑（sù）模大（dà）多采用了標準模架。

澆注（zhù）係統                                                                                                                             

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料（liào）穴、分流道和（hé）澆口等。

澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常（cháng）由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成（chéng）。它（tā）直（zhí）接關係到塑料製品的成型質量和生產效（xiào）率（lǜ）。

主流道（dào）                                                                          

它是（shì）模具中連接注塑機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流（liú）道（dào）進口直徑應略大於（yú）噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並（bìng）防止兩者因銜接不準而發（fā）生的堵截。進口直徑根據製品（pǐn）大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到（dào）5°的角度，以便流道贅物的脫模（mó）。

冷料穴

它是（shì）設在主流道末端的一個（gè）空穴，用以（yǐ）捕集射嘴端（duān）部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流（liú）道或（huò）澆口的堵塞。如果冷料一旦（dàn）混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常（cháng）由脫模杆（gǎn）承擔。脫模杆（gǎn）的頂部宜設計成（chéng）曲折鉤形或（huò）設下（xià）陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道（dào）贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為（wéi）使（shǐ）熔料以等速度充滿（mǎn）各型腔，分流道（dào）在塑模（mó）上的排列應成對稱和等距離分布。分流（liú）道截麵的形狀和（hé）尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。

如果按相等料量的（de）流動來說，則以（yǐ）圓形截（jié）麵（miàn）的流（liú）道阻力最小。但因圓柱形流（liú）道的比（bǐ）表麵小（xiǎo），對分流道贅物的（de）冷卻不利，而且這種分流道（dào）必須開設在（zài）兩半模上，既（jì）費工又不易對準。

因此（cǐ），經常采用的（de）是梯形或半圓形截麵的（de）分流道，且開設在帶有脫模（mó）杆（gǎn）的一半模具（jù）上。流道表麵必須拋光以減（jiǎn）少流（liú）動阻（zǔ）力（lì）提供（gòng）較快的充模（mó）速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大（dà）多數熱塑性塑料來說，分（fèn）流道截麵寬度均（jun1）不超過8m，特大的可達10-12m，特小的（de）2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截（jié）麵積，以增加分流道贅物和延長冷卻時間（jiān）。

澆口

它是接通主流道（dào）(或分流道)與型（xíng）腔的通道。通道（dào）的截麵積可以與主流道(或分流道)相（xiàng）等，但通常都是（shì）縮小的。所以（yǐ）它是（shì）整個流道係統中截麵（miàn）積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。

澆口的作用是（shì）：

A、控製料流（liú）速度：

B、在注射中可（kě）因存於這部分的（de）熔料早凝而防止倒流：

C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高（gāo）流動性：

D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸（cùn）和位置的設計取決（jué）於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆（jiāo）口的（de）截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這 不僅基（jī）於上（shàng）述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮（suō）小則很困難（nán）。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響（xiǎng）外觀的地方。

澆口（kǒu）尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統（tǒng）稱為成型零件（jiàn）。

各個成（chéng）型（xíng）零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製（zhì）品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯（xīn）或凸模(又稱陽模)。設（shè）計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的（de）幾何形狀、尺寸公差和使用要（yào）求來確定型腔的總體結（jié）構（gòu）。

其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排（pái）氣孔的（de）位置以（yǐ）及脫模方式。

最後則按控（kòng）製品尺（chǐ）寸進行各零件的（de）設計及確（què）定（dìng）各零（líng）件之間的組合方式。塑料熔體進入型（xíng）腔時（shí）具有很高的壓力（lì），故成型零件要（yào）進行合理地選材及強度和剛度（dù）的校核。

為保證塑料製品表麵的光潔美（měi）觀和容易脫模，凡（fán）與塑料接觸的表（biǎo）麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來（lái）提高（gāo）硬度，並選用耐腐（fǔ）蝕的鋼材製（zhì）造。

調溫係統

為了滿足注射工藝對模具溫（wēn）度的要求，需要有調溫係統對模（mó）具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使（shǐ）模具冷卻。模具（jù）冷卻的常用（yòng）辦法是在模（mó）具內開設（shè）冷卻水通道，利用循環（huán）流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利（lì）用冷（lěng）卻水通道熱水或蒸汽（qì）外，還（hái）可（kě）在模具內部和周圍安裝電加熱元件。

成型零件

是指構成製品形狀的各種零（líng）件（jiàn），包括動模、定模和（hé）型腔、型芯、成型杆以（yǐ）及排氣口等。成型部件（jiàn）由型芯和凹模組成。型芯形成（chéng）製（zhì）品的內（nèi）表麵，凹模（mó）形成製品的外表麵形（xíng）狀。合模後型芯和（hé）型腔（qiāng）便構成了（le）模具的型腔（qiāng）。按工藝和製造要求，有時型芯（xīn）和凹模由若幹拚塊組合（hé）而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加（jiā）工的部位采（cǎi）用（yòng）鑲件。

排氣口

它是在模（mó）具中開設的一（yī）種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型（xíng）腔時，原存於型（xíng）腔內的空氣（qì）以及由（yóu）熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否（fǒu）則將會使製品帶有氣孔、接不良（liáng）、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮（suō）產（chǎn）生高溫而將製品燒傷。

一般情況下，排（pái）氣孔既可設在型腔（qiāng）內熔料（liào）流動的盡頭，也可設在塑（sù）模的分（fèn）型麵上。後者是在凹模一側開（kāi）設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的（de）淺槽。注射中，排氣（qì）孔不會有很多（duō）熔（róng）料滲出，因為熔料會在該處冷卻固（gù）化將通道堵死。排氣口的開設位（wèi）置切（qiē）勿對著（zhe）操作人員（yuán），以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆（gǎn）與頂出孔的（de）配合間隙，頂塊和（hé）脫（tuō）模板與型芯的配合間隙等（děng）來排氣（qì）。

結構零件（jiàn）

它是指構成模具結構的各種零件，包（bāo）括（kuò）：導向、脫模、抽（chōu）芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓（yā）板、承壓（yā）柱、導向柱、脫模板、脫（tuō）模杆（gǎn）及回程杆等（děng）。

1.導向部件

為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部（bù）件。在注塑模（mó）中通常采用四組導柱與導套來（lái）組成導向部件，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的（de）內、外錐麵來輔助定位。

2.推出機構

在開（kāi）模過程中，需要有推出機構將（jiāng）塑料製品及（jí）其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板（bǎn）和（hé）推板用以夾持推杆。在推杆中一（yī）般還固定有複（fù）位杆，複（fù）位杆（gǎn）在動、定（dìng）模合模時使推板複位。

3.側抽芯機構

有些帶有側（cè）凹或側孔地塑料製（zhì）品，在（zài）被推（tuī）出以前必須先進行側向分型，抽出側向型（xíng）芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。

注塑模具常見缺陷及其調整方法