注塑（sù）模具怎麽（me）驗收（shōu）才好？

更新日（rì）期：2023-11-29 09:31:30

　　注塑模具怎麽（me）驗（yàn）收才好？

　　注塑模具在完工之後，我們不知道從哪些（xiē）方麵入手去驗收，河南（nán）永（yǒng）豐（fēng）模具小編給大（dà）家講一下。

　　一、成型產品外觀、尺寸（cùn）、配合

　　1. 產品表麵不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉斷)、烘印、皺紋（wén）等缺陷。

　　2.熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大於5mm，異形（xíng）穿孔熔接痕長度小於15mm，熔接痕強度並能通（tōng）過功能安全測試。

　　3.收縮：外觀麵明（míng）顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮（suō）水(手感不到凹痕)。

　　4.一般（bān）小型產品平麵不平度小於0.3mm，有裝配要求的需保 證裝配要求。

　　5.外（wài）觀明顯（xiǎn）處不能有（yǒu）氣紋、料花，產品一般不能有（yǒu）氣（qì）泡。

　　6.產品的幾何形狀，尺寸大（dà）小精度應符合（hé）正式有（yǒu）效的開模圖紙(或3D文件)要求，產品公（gōng）差需根據公差原則（zé），軸類（lèi）尺寸公差為負公差，孔類尺寸公差為正公差，顧客有要求的按要求。

　　7.產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平（píng）均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求，公差根據模具特性（xìng）應做到（dào）-0.1mm。

　　8. 產品配合：麵殼底（dǐ）殼配合：表麵（miàn）錯位（wèi）小於0.1mm，不能有刮手現象，有配合（hé）要求的孔、軸、麵要保 證配合間隔和使用要求。

　　二、模具外觀

　　1.模具銘牌內容（róng）完整，字符清晰，排列整（zhěng）齊。

　　2.銘牌應固定在模腳上靠近模（mó）板和基準（zhǔn）角的地方。銘牌（pái）固定可靠、不易剝落。

　　3.冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。

　　4.冷卻水嘴不應伸出模架表麵

　　5.冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口（kǒu）倒角，倒角（jiǎo）應一致。

　　6.冷卻水嘴應有進出標（biāo）記。

　　7.標記英文字符和數字應大於5/6，位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰（xī）、美觀、整齊、間距均勻。

　　8.模具（jù）配件應（yīng）不影（yǐng）響模具的吊裝和存放。安裝時（shí）下方有外露的油缸、水嘴，預複位機構等，應有支撐腿保護。

　　9.支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺（luó）紋柱子緊固在模（mó）架上。

　　10.模具頂出孔尺寸應符合指 定的注塑機要求，除小型模（mó）具外，不（bú）能隻（zhī）用一個（gè）中間頂出。

　　11.定位圈應固（gù）定（dìng）可靠，圈直徑通（tōng）常為（wéi）100mm、250mm兩種(視機型不同而不同)，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

　　12.模具外（wài）形尺寸應符合指 定注塑（sù）機的（de）要求。

　　13.安裝有方向要求的模具應在前模板（bǎn）或後模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁（páng）應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

　　14.模架表麵不（bú）應有凹坑（kēng）、鏽跡、多餘的吊環、進出水汽、油孔等以及（jí）影響外觀的缺陷。

　　15.模具應便於（yú）吊裝、運（yùn）輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不（bú）得與水嘴、油缸、預複位杆等幹涉。

　　三、模具材（cái）料和硬度

　　1. 模具模架應選用符合標準的標準模架。

　　2. 模具成型零件和澆注係統(型芯、動定模鑲塊（kuài）、活動鑲塊、分流錐、推杆、澆口套)材料采用性能高於40Cr以（yǐ）上的材料。

　　3.成型對（duì）模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用（yòng）耐（nài）腐蝕（shí）材料製作，或其成型麵應采取（qǔ）防腐蝕措施（shī）。

　　4.模具成型零件硬度應不低（dī）於50HRC，或表麵硬化處理硬度（dù）應高於600HV。

　　四、頂出、複位、抽插芯、取件

　　1. 頂（dǐng）出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。

　　2. 斜頂表麵應拋光，斜頂麵低於型芯麵。

　　3.滑動部件應開設油槽，表麵需（xū）進行氮化（huà）處理，處理後表麵硬度為HV700以上。

　　4. 所有頂杆應（yīng）有（yǒu）止轉定位（wèi），每個頂杆都應進行編號。

　　5.頂出距離應用（yòng）限位塊進行限位。

　　6.複位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

　　7.滑塊（kuài）、抽芯應有行程限位，小（xiǎo）滑塊（kuài）用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺（luó）絲;油缸抽芯須有行程開關。

　　8.滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角（jiǎo）度小2°~3°。滑塊行程過長應（yīng）采用油缸（gāng）抽拔。

　　9.油缸抽芯成型部分端麵被包覆時，油缸應加自（zì）鎖機構。

　　10.滑塊寬度超過150 mm的大滑塊下（xià）麵應有耐磨板（bǎn），耐磨板材料應選用T8A，經熱處理後硬度為HRC50~55，耐磨板比大麵高（gāo）出0.05~0.1 mm，並開製油槽。

　　11.頂（dǐng）杆不應上下串動（dòng）。

　　12.頂杆上加倒（dǎo）鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易於從製品上去除（chú）。

　　13.頂杆孔與頂（dǐng）杆的配合間隙，封膠段長度，頂杆孔的表麵粗糙（cāo）度應按相關企業標準要求。

　　14.製品應有利於操作工取下。

　　15.製品頂出時易跟（gēn）著斜頂走，頂杆上應加（jiā）槽或蝕紋。

　　16.固定在頂（dǐng）杆上的（de）頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分應加工3°~5°的斜度，下部（bù）周邊應倒角。

　　17.模架上的（de）油路孔內應無鐵屑雜物。

　　18.回程杆端麵平整，無點焊。胚（pēi）頭底部無墊片，點焊。

　　19.三板模澆（jiāo）口板導向滑動順利，澆口板易拉開。

　　20.三板模限（xiàn）位拉杆應布置在模具安裝方向的兩側，或在模（mó）架外加（jiā）拉板，防止限位拉杆與操作工幹涉。

　　21.油路氣（qì）道（dào）應順暢（chàng），液壓頂出複位應到位。

　　22.導套底部（bù）應開製排（pái）氣口。

　　23.定位銷安（ān）裝不能（néng）有間隙。

　　五（wǔ）、冷卻、加熱係統

　　1. 冷卻或加熱係統應充分暢（chàng）通。

　　2. 密封應可靠（kào），係統在（zài）0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易於檢修。

　　3.開設在模架上的密（mì）封槽的尺寸和形狀應符合相（xiàng）關標準要求（qiú）。

　　4.密封圈安放時應塗抹黃油，安放後高出模架麵。

　　5.水、油流道（dào）隔片（piàn）應采用不易受腐蝕的材料。

　　6.前（qián）後模（mó）應采用集中送水、方式。

　　7.冷卻水道的直徑在8~12mm之間。

　　六、澆注係統

　　1. 澆口設置應不影響產品外觀（guān），滿足產品裝配。

　　2. 流道截（jié）麵、長度應設（shè）計合理，在保（bǎo） 證成形質量的（de）前提下盡（jìn）量縮短流程，減少截麵積以（yǐ）縮短填充及（jí）冷卻時間，同時澆注係統損耗的塑料應很少。

　　3.三板模分澆道在前模板背麵的部分截麵應為梯形或半圓形。

　　4. 三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小於（yú）3 mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3 mm的台階。

　　5.球頭（tóu）拉料杆應可靠固定，可壓在（zài）定位圈下麵，可用無頭螺絲固（gù）定，也可以用壓板壓（yā）住。

　　6.澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允（yǔn）許手工用打磨機加工。

　　7.點澆口澆口（kǒu）處（chù）應（yīng）按規範要求。

　　8.分流道前端應有（yǒu）一段延長部分作為冷料穴。

　　9.拉料杆Z形倒（dǎo）扣應有圓（yuán）滑過渡（dù）。

　　10.分（fèn）型麵上（shàng）的分流道應為圓形，前後模不能錯位。

　　11.在頂料杆上的潛伏式澆口應無表麵收（shōu）縮。

　　12.透明製品冷料穴直徑、深度應符合設（shè）計標準。

　　13.料把易於（yú）去除，製品外觀無澆口痕跡，製品裝配處無殘餘料把。

　　14.彎勾（gōu）潛（qián）伏式澆口，兩（liǎng）部分鑲塊應氮化處理（lǐ），表麵硬度達到HV700。

　　七、成型部分、分型麵、排氣槽

　　1. 前後模表麵不應有不（bú）平整、凹坑、鏽跡等其它影響外觀的缺陷（xiàn）。

　　2. 鑲塊（kuài）與模框配合，四周圓角（jiǎo）應有小（xiǎo）於1mm的間隙。

　　3.分型麵保持幹淨、整（zhěng）潔、無（wú）手提砂（shā）輪磨避空，封膠部分無凹陷。

　　4.排氣槽深（shēn）度應（yīng）小於塑（sù）料的溢邊值。

　　5.嵌件研配應到位（wèi），安放順利（lì）、定位可靠。

　　6.鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下麵不墊（diàn）銅片、鐵片。

　　7. 頂杆端（duān）麵與型芯一致。

　　8.前後模成型（xíng）部分無倒（dǎo）扣、倒角等缺陷。

　　9.筋位頂出應順利。

　　10.多腔模具的製品，左右件對（duì）稱，應注明L或R，顧客對位（wèi）置（zhì）和尺寸有要（yào）求的，應符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的地方（fāng）加上（shàng），字（zì）號為1/8。

　　11.模（mó）架鎖緊（jǐn）麵研配應到位，75%以上麵積碰到。

　　12.頂杆（gǎn）應布置在離側壁較近處及筋、凸台的旁邊，並使用較大頂杆。

　　13.對（duì）於相同（tóng）的件應注明編號1、2、3等（děng）。

　　14.各碰穿麵、插穿麵、分型麵應研配到位。

　　15.分型麵封膠部分應符合設計標準。中型以下模具10~20mm，大型模具（jù）30~50 mm，其餘部分機加工避空。

　　16.皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

　　17.外觀有要求的製品，製品上的螺釘應有防縮措（cuò）施。

　　18.深度超過20 mm的螺釘柱（zhù）應選用頂管。

　　19.製品壁厚（hòu）應均勻，偏差控製在±0.15mm以（yǐ）下。

　　20.筋的寬度應在外觀麵壁（bì）厚的百分之六十以下。

　　21.斜頂、滑塊上的鑲芯應有可（kě）靠（kào）的固定方式。

　　22.前模插入後模或後模插入前模，四周應有斜麵鎖緊並機加工避空。

　　八、注塑生產工藝

　　1. 模具在正常注塑工藝條件範圍內（nèi），應具有注塑生產的穩定性和（hé）工藝參（cān）數調校的可重複性。

　　2. 模具注塑生產時注（zhù）射壓力，一般應（yīng）小於注塑機額定1大注射壓力的85%。

　　3.模具注塑生產時的注射速度，其四分之（zhī）三行（háng）程的注射速度不低（dī）於（yú）額定1大注射速度的10%或超過額（é）定（dìng）1大注射速度的90%。

　　4.模具注塑生（shēng）產時的保壓壓力一（yī）般應小於實際1大注（zhù）射壓（yā）力的85%。

　　5.模具注塑生產時（shí）的鎖模力，應小（xiǎo）於適用機型額（é）定鎖模力的90%。

　　6.注塑（sù）生產過程中，產品及水口料的（de）取出要容易、安全（quán）(時間一般各不（bú）超過2秒鍾)。

　　7.帶鑲件產品的（de）模具，在生產時鑲件安（ān）裝方便、鑲件固定要可靠。

　　九、包裝、運輸

　　1. 模（mó）具（jù）型（xíng）腔應清理幹淨噴防鏽油。

　　2. 滑動部件應（yīng）塗潤滑油。

　　3. 澆口套進料口應（yīng）用潤滑脂封堵。

　　4. 模具應安（ān）裝鎖模片，規格符（fú）合（hé）設計要求。

　　5. 備品備件易（yì）損件應齊全，並附有明（míng）細表及（jí）供應（yīng）商名稱。

　　6. 模具水、液、氣、電進出口應采取封（fēng）口措施封口防止異（yì）物進入。

　　7. 模具外表麵噴製（zhì）油漆，顧客有要求的按要求。

　　8. 模具應采用（yòng）防潮、防水、防止（zhǐ）磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

　　9. 模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱係統圖紙、熱流（liú）道圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說（shuō）明書（shū），試（shì）模情況報告，出廠檢（jiǎn）測合格（gé）證，電子文檔均應齊全（quán）。