注塑模具要這樣試模（mó）才對？

更新日期：2018-08-29 14:38:40

當（dāng）我們注塑模具廠接到一副新模具需打樣（yàng）試模時，我們（men）總是渴（kě）望能早一些試出一個結果且禱求過程順（shùn）利以免浪費工時並造（zào）成困（kùn）擾。

  但在此我們必須提醒二點：一、注塑模具設計師及（jí）製造（zào）技師有時（shí）也（yě）會發生錯誤，在我們試模時若不提高警覺，可能（néng）會因小的錯誤而產生大的損害。二（èr）、試模的結果是要確保以後生產的順利。若在試模過程中沒有遵循合理的（de）步驟及做適當的記錄，即無法保（bǎo）障量（liàng）產時的順利進行。我們更強調的是「模具運用（yòng）順利的話將迅速增加利潤的回收，否則所造成的成本（běn）損失會更甚於模具本身的造價。

試（shì）模前的（de）注意事項

1. 了解模具的有關（guān）資料：

建（jiàn）議能取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約得模（mó）具技師參加試模工作。

2. 先在工作台（tái）上檢查其機械配（pèi）合動作：

要注意有否刮傷，缺（quē）件及鬆動（dòng）等現象（xiàng），模向滑板動作是否確（què）實，水（shuǐ）道及氣管接頭有無泄漏，模（mó）具之開程若有限製（zhì）的（de）話也應在模上標明。以上動（dòng）作若能在掛模前（qián）做到的話，就可避免（miǎn）在掛模時發現問題，再去拆卸模（mó）具所發生的工時浪費。

3. 當確定模具各部動作得宜（yí）後，就要選擇適合的（de）試模射出機，在選擇時應注意

(a)射出容（róng）量

(b)導杆的寬度

(c)首大的開程

(d)配件（jiàn）

是否齊全等（děng）。一切都確認沒有問（wèn）題後則下一步驟就是（shì）吊掛模具，吊掛時（shí）應注意在鎖上所有夾（jiá）模板及（jí）開模之前吊釣不要取下（xià），以免夾（jiá）模板鬆動或（huò）斷（duàn）裂以致模具掉落。

模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如（rú）滑板、頂（dǐng）針、退牙結構及限（xiàn）製開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對準。下一步則（zé）是注意合模動作，此時應將關模壓力（lì）調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否（fǒu）有（yǒu）任（rèn）可不順暢動作及異聲（shēng）等（děng）現象。

4. 提高模具溫度：

依據成品所用原料之性能及模具之大小選（xuǎn）用適當的模溫（wēn）控製機將模具之溫（wēn）度提高至生產時所須的溫度。

待模溫提高之後須再次檢（jiǎn）視各部份的（de）動作，因為（wéi）鋼材因（yīn）熱膨脹之後可能會引起卡模現（xiàn）象，因（yīn）此須注意（yì）各部的滑動，以免（miǎn）有拉傷及（jí）顫動的（de）產生。

5.若工（gōng）廠內沒有推行實（shí）驗計劃法則，我們建議在（zài）調整試模條件時一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變（biàn）動對成品之影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產盡可能采用同樣的（de）原料。

8.勿完全以次料試模，如有（yǒu）顏色需求，可（kě）一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上之後（hòu），要（yào）調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。

以上步驟（zhòu）都檢（jiǎn）查過後再將關模（mó）速度及關模壓力調低（dī），且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模（mó）及關模速度。如（rú）果涉及大行程的限製開（kāi）關時（shí），應把開模行程調整稍短，而在此開模（mó）首大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期（qī）間（jiān）整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式（shì）頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針（zhēn）板或剝離板受力而變形。

在作首次模射出前請再查對以下各項：

(a) 加料行程有否過長或不足。

(b) 壓（yā）力是（shì）否太高或太低。

(c) 充模速度有否太快或太慢。

(d) 加工周期是（shì）否太長或太短。

以防止成品短射、斷裂、變（biàn）形、毛邊甚至傷及模具。

若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成（chéng）品。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出（chū）成（chéng）品。

若加工周期太（tài）長，則模蕊的細弱（ruò）部（bù）位（wèi）可能因膠料縮緊而斷掉。

當然（rán）您不可（kě）能預料試模過程所可能發生的一（yī）切問題，但事先做（zuò）的充份考慮及時的措施必（bì）可幫助（zhù）您避免嚴重並昂貴的損失。

試模的主要步驟

為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確（què）有必要付出（chū）耐心來調整及控製各種（zhǒng）加工條件，並找出相對好（hǎo）的溫度及壓力條件，且製（zhì）訂標準的（de）試模程序，並可資利（lì）用於建立日常工作方法。

1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與（yǔ）生產若用不同的原料很可（kě）能得出不同的結（jié）果（guǒ））。

2.料管的清理（lǐ）務求徹底，以防劣（liè）解膠料或雜料（liào）射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡※。測試料管的溫（wēn）度（dù）及模具（jù）的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量以（yǐ）求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊（biān）尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時（shí），在調整各種控製條件之（zhī）前（qián）應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起（qǐ）甚大的充模變化（huà）。

4.要耐心的等到機器（qì）及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分（fèn）鍾以（yǐ）上。可利用這段（duàn）時（shí）間來查看成品可能發生的問題。

5.螺杆（gǎn）前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品（pǐn）重量會降低而損及成品（pǐn）之（zhī）性能（néng）。且當模具（jù）被加熱時螺杆（gǎn）前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產（chǎn）一打全模樣品，在其盛具上標明日（rì）期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差。（對多穴模具（jù）尤有（yǒu）價值（zhí））。

8.將連續的（de）樣（yàng）品（pǐn）測量並記錄其重要（yào）尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再（zài）量）。

9.把每模樣品量得的（de）尺寸作個比較（jiào），應注意：

(a)尺寸是否穩（wěn）定。

(b)是否有某些尺寸有增（zēng）加或降低（dī）的趨勢而顯示機器加工條件仍（réng）在變化，如不良的溫度控製或油壓控（kòng）製。

(c)尺寸（cùn）之變（biàn）動是否在公差範圍之內。

10.如果成品尺寸不甚變動而加工之條（tiáo）件亦（yì）正常，則需觀（guān）察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其（qí）尺寸都能在容許公差之內。把量（liàng）出連續或大或小於平均值（zhí）的模穴號記下（xià），以便檢查模具之尺寸是否正確。

記（jì）錄且分析數據以做為（wéi）修改（gǎi）模具及生產條件（jiàn）之需要，且為未來量產時之參考依據。

1.使加工運轉時間長些（xiē），以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有成品尺寸的過大或過小以調（diào）整機（jī）器條件，若（ruò）縮水率太大及（jí）成（chéng）品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。

3.各模（mó）穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正（zhèng）確，那（nà）麽就應試改機器條件，如充模速率， 模（mó）具溫度及各部壓力（lì）等，並檢視某些模穴是否充模較（jiào）慢。

4.依（yī）各（gè）模穴成品之（zhī）配合（hé）情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模（mó）率及模（mó）具溫度（dù），以便改善（shàn）其均勻（yún）度（dù）.

5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數（shù）值之（zhī）後，保留一套樣品以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。

重要事項

妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗（yàn）的記錄，包（bāo）括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時（shí）間、螺杆加料時期等，簡言之，應（yīng）保存（cún）所有（yǒu）將來有助於能藉以（yǐ）順利建立相同加工條件之數據，以（yǐ）便獲得合乎質量（liàng）標準的產（chǎn）品。

目（mù）前注塑模具工廠試模時（shí）往往忽略（luè）模具溫度，而在短時試（shì）模及將來量產時模（mó）具溫度很不易掌握，而不（bú）正確的模溫足以影響（xiǎng）樣品（pǐn）之尺寸、光度、縮（suō）水、流（liú）紋及欠料等現（xiàn）象，若不用模溫控（kòng）製器予以當握（wò）將來（lái）量產時就（jiù）可能出現困難。